Gestión de la producción

La gestión de la producción (o gestión de las operaciones) es una de las tradicionales áreas funcionales de la gestión e incluye las funciones de análisis, elección e implementación de las tecnologías y procesos productivos más eficientes en la combinación y transformación de los factores productivos (inputs) para obtención del máximo de bienes y servicios (outputs), tanto en términos de cantidad como de calidad. Este concepto puede aplicarse a empresas industriales, a empresas comerciales y de servicios pudiendo, en estos dos últimos casos ser designada por gestión de las operaciones.

Actividades que integran la gestión de la producción

• En este sentido, la gestión de la producción incluye actividades como:
• La definición de los objetivos de producción y de la estrategia para conseguirlos, teniendo en cuenta los objetivos y las estrategias globales de la organización;
• La elección, especificación e implementación del proceso productivo más adaptado al producto a producir y a la estrategia de producción definida;
• La definición de la capacidad productiva a instalar de acuerdo con as necesidades de producción definidas;
• La elección de los equipamientos productivos y de las tecnologías más eficientes y que mejor se adapten al producto a producir, las cantidades definidas y al proceso productivo escogido;
• La concepción del layout industrial en el cual se define la disposición de los equipamientos, de los materiales y de los puestos de trabajo bien como el flujo de materiales a lo largo del proceso productivo;
• La definición de la política de control de calidad en la producción, incluyendo la definición de los puntos de control;
• La definición y concretización de la política de manutención de los equipos;
• La definición de las funciones en el área de producción;
• La gestión corriente de todo el proceso productivo.
• La gestión de la producción puede aún incluir áreas con las cuales trabaja directamente como las compras de materiales y materias primas, la logística de materiales e de producto acabado y la gestión de stocks.

Fuente:  knoow.net>home>posts>ciencias económicas y comerciales>gestión

Factores de la producción

Los factores de producción o insumos son los bienes o servicios que se utilizan para producir otros bienes o servicios. Existen cuatro tipos de factores de producción: tierra, trabajo, capital y tecnología.

Los productores transforman los factores de producción en bienes o servicios utilizando la tecnología que tienen disponible. Así, por ejemplo, el panadero transforma los insumos: la harina, el agua y la sal, utilizando maquinaria para mezclar y hornos para cocinar, con el fin de obtener un producto distinto: el pan.

TIPOS DE FACTORES DE PRODUCCIÓN

Los factores de producción se dividen en cuatro grandes categorías:

• Tierra: Comprende a todos los recursos naturales que pueden ser utilizados en el proceso productivo. Por ejemplo, la tierra cultivable, la tierra para edificación, los recursos minerales como oro, plata o acero, las fuentes de energía como agua, gas natural, carbón, etc.

• Trabajo: Son las horas de tiempo que las personas dedican a la producción. De esta forma, las horas de trabajo físico de un agricultor, las horas de estudio de un investigador o las horas de clases de un profesor, son todos ejemplos del factor productivo Trabajo.

• Capital: Comprende a los bienes durables que son utilizados para fabricar otros bienes o servicios. Así, por ejemplo, la maquinaria agrícola, las carreteras, los ordenadores, etc., son considerados Capital.

• Tecnología: Se refiere al conjunto de conocimientos y técnicas que, aplicados de forma lógica y ordenada, permiten a las personas solucionar problemas, modificar su entorno y adaptarse al medio ambiente. Éste último factor se empezó a incluir más tarde.

Fuente: Tomado de la página de Economipedia

CAPACIDAD DE PRODUCCION

Capacidad, la definición de capacidad es "habilidad para hacer algo".

Cuando nos referimos específicamente a un ente:

La capacidad expresa, en términos de una unidad adecuada, las posibilidades o aptitudes de un ente para producir y/o vender determinados bienes o servicios.

Capacidad de producción:

es la posibilidad máxima que tiene un ente o un determinado sector de él para generar productos (bienes o servicios) tanto en la función de transformación como en cualquiera otra que implique adición de valor.

La capacidad de producción es la habilidad para producir que tiene disponible el ente de acuerdo a los recursos materiales, tecnológicos, humanos y el tiempo de trabajo.

Capacidad máxima teórica:

Es la producción posible de alcanzar un segmento determinado del ente, en un periodo definido, trabajando al 100% del tiempo total disponible en ese período y en condiciones de máxima o absoluta eficacia en el aprovechamiento de los medios existentes.

Generalmente se denomina a la capacidad máxima teórica como ideal o de catálogo ya que es difícil la posibilidad de alcanzarla y para la determinación se toma en consideración condiciones teóricas, ideales o expresadas en catálogos (en el caso de productividad de un equipo que ofrece el mercado).

Para la determinación de la capacidad máxima de un equipo consideramos los siguientes parámetros:

·                     Producción horaria = 20 unidades (información de catálogo de fabricante).

·                     Horas de trabajo = 24 hs (el día completo).

·                     Días de trabajo mes = 30 días (promedio días totales del mes).

·                     Meses de trabajo año = 12 meses (total de meses del año).

Calculo Pn. mensual equipo = 20 u. * 24 h * 30 d = 14400 unid. mensuales

Cálculo Pn anual equipo = 20 u. * 24 h. * 30 d * 12 m = 172.800

Como vemos en el análisis no se consideraron paros por mantenimiento, esperas por carencias de M.P. demoras normales en el proceso productivo por cambios normales, cambios de operarios o por ausencias transitorias si el equipo no es automático y suponiendo una calidad invariable de los materiales a procesar por el equipo.

Para la determinación de la capacidad máxima de un equipo consideramos los siguientes parámetros:

Producción horaria = 20 unidades. (pn. máxima del obrero en una hora ideal)

Horas de trabajo diario = 8 horas (desde el ingreso hasta el egreso).

Días de trabajo del mes = 30 días (sin considerar feriados, domingos, sábados).

Calculo Pn del obrero = 20u * 8 hs * 30 d = 4.800 mensuales.

Del cálculo surge que no se tomaron en consideración una serie de hechos internos y externos que afectan normalmente la productividad del obrero, como:

La producción considerada es la ideal por hora y no la norma del mismo, se supone que desde el instante de su ingreso hasta el egreso su productividad es la misma, sin considerar tiempos de preparación de equipos, materiales, de descanso normales, de necesidades biológicas, de cambios de operarios, de disponibilidad de materiales permanentes y de los descansos normales fijados por la legislación laboral.

Capacidad Normal o Práctica

Juan C. Vazquez define al nivel de capacidad normal o nivel de producción normal tomando en consideración valores posibles de obtener, como ser:

·                     Cantidad de unidades logrables por hora de trabajo

·                     Horas posibles de labor diaria.

·                     Tiempo de trabajo normal.

constituyendo con eso valores el nivel de actividad normal para ese ente.

Bajo esos supuestos y planificando para el largo plazo podemos determinar el nivel de actividad basado en la capacidad normal o práctica que nos definirá la absorción por parte de la producción de los costos fijos, principalmente los de capacidad o estructurales.

Para la determinación de la capacidad máxima de un equipo consideramos los siguientes parámetros:

Producción horaria = 18 unidades (unidades logrables).

Horas de trabajo = 22 horas (el día completo, tres turnos).

días de trabajo en el mes = 23 días (promedio días laborables en el mes).

meses de trabajo año = 11 meses (total de meses promedios laborables del año)

Calculo Pn mensual equipo = 18u. * 22hs * 23 d = 9.108 unidades mensuales.

Calculo Pn anual equipo = 18 u. * 22hs * 23d * 11 meses = 100.108 unidades anuales.

Prácticamente en todas las actividades se requiere periódicamente una detención del proceso para efectuar tareas de mantenimiento, tanto correctivos como preventivos, para mantener la aptitud productiva y durante el cual no se produce, debiendo también considerarse el comportamiento del equipo en el período de arranque o de reiniciación de tareas hasta alcanzar el ritmo normal de producción y los paros por limpieza, etc.

Por ello para determinar el tiempo disponible del equipo deberemos tener en cuenta, entre otros factores:

·                     Productividad técnica o eficiencia productiva.

·                     Tiempos perdidos ineludibles.

·                     Paros por tiempo no laborables - legales y convencionales-

·                     Paros por razones técnicas de conservación.

El mismo calculo podríamos realizar a efectos de determinar el nivel de capacidad normal o practica de un obrero.

Producción horaria = 18 unidades (pn alcanzable por un obrero en una hora ideal.

Horas de trabajo diario = 7.33 hs (desde el ingreso hasta el egreso con descansos).

Días de trabajo del mes = 23 días (considerando feriados, domingos, sábados).

Meses de trabajo en el año = 11 meses (considerando días no laborables, L.A.R., etc.)

Cálculo de la producción del obrero = 18u. * 7.33hs * 23dias = 3.036 unidades mensuales.

Calculo anual de la pn del obrero = 18u * 7.33hs. * 23dias * 11meses = 33.400 unidades anuales.

Por ello para determinar el nivel de actividad normal o la capacidad de producción práctica de un obrero en un mes calendario o, eventualmente, en un año cronológico deberemos tener en cuenta:

·                     Factores propios de productividad y eficiencia del obrero en la tarea.

·                     Los paros por tiempo no laborables por razones laborales o convencionales.

·                     Higiene, descanso, días no laborales, horarios nocturnos, vacaciones anuales.

·                     Disponibilidad de recursos materiales (M.P.) y tecnológicos (bienes de uso).

Nivel de actividad

Capacidad en función a la actividad esperada o prevista.

Es un nivel de actividad de corto plazo, dentro del año calendario, y está referido al uso de la capacidad con las fluctuaciones del mercado, lo que origina, en los casos de niveles inferiores a los de capacidad normal al fijar este nivel de actividad se trata de lograr un trato coherente a los distintos costos fijos en la determinación de las tasas unitarias de absorción y a la capacidad ociosa prevista resultante, dada la imposibilidad, en dichos plazos, de modificar los factores fijos de operación a eventuales tasa unitaria de costo fijo más altas.

Siempre se trata de la aplicación de horizontes de planeamientos de tipo subjetivo, aunque basados en datos objetivos del mercado.

Por ejemplo, de acuerdo a las estrategias de planeamiento se puede llegar a la conclusión que el mercado no absorbería más de 80.000 unidades de las elaboradas por el equipo en análisis, por ello:

La producción del equipo no debe ser mayor a 80.000 unidades anuales.

Nivel de actividad real.

Es el uso que, en un período determinado, se hace realmente de la capacidad.

Es el grado de aprovechamiento de la capacidad disponible en un periodo determinado.

Si consideramos como parámetros fijos, permanencia, de los recursos físicos, tecnológicos y humanos que condicionan la capacidad, la actividad real, puede ser mayor o menor que la prevista, se deberá a un empleo distinto del tiempo previsto de la operación o a una productividad distinta a la prevista.

El nivel de actividad real o volumen de producción real de un periodo determinado es una magnitud ex post.

La unidad de medida.

Debemos recordar que esa unidad será utilizada para determinar la tasa con la que se aplicaran a la producción los costos vinculados con los factores fijos y operativos de capacidad, por ende, debe ser suficientemente apta para que eso sea posible racionalmente.

Para medir la capacidad no existe una unidad válida para todas las actividades y aún dentro de un mismo ente para todas las funciones, sectores o unidades de costeo en que está dividida, solamente en un ente mono productor podría considerarse como tal a la unidad física del producto o servicio final, con sus excepciones.

Por ello la unidad elegida debe reunir las condiciones de:

- independencia

- representatividad.

- simplicidad.

La elección de la unidad dependerá del tipo de actividad y aun de las posibilidades de recopilación de la información confiable y oportuna, debiendo indicarse que deben mostrar el tiempo o intensidad con que se usan los factores fijos y operativos.

Podemos indicar algunas unidades de acuerdo con la actividad con la que los costos se relacionan.

Costos de producción:

·                     Unidad de producto.

·                     horas hombre.

·                     horas máquina.

Costos de comercialización:

·                     Monto de ventas.

·                     unidades vendidas

Costos de administración:

·                     Unidades de facturas.

·                     unidad de cheques emitidos.

siguiendo los datos de los ejemplos sobre capacidades y en supuesto de que el nivel de actividad real fue menor a la actividad prevista, podemos decir:

La pn real del equipo, actividad real, fue de 80.000 unidades anuales.

La capacidad ociosa.

La capacidad ociosa es la capacidad no utilizada, es decir, la diferencia entre la producción posible de alcanzarse y la producción realmente efectuada.

Es una determinación ex post, relaciona la producción que podría haberse alcanzado (ex ante) con aquella que realmente se ha alcanzado (ex post).

En el ejemplo de los valores determinados utilizados podemos determinar la capacidad ociosa o capacidad ociosa total, como la diferencia entre:

Capacidad normal o practica                                   100.108

- actividad real, volumen real de pn                           70.000

capacidad ociosa total                                               30.108

La capacidad ociosa o capacidad ociosa total puede dividirse en dos partes:

- capacidad ociosa anticipada o presupuestada

es la que se conoce en el momento en que se fija y define la capacidad en función de la actividad esperada o prevista y por comparación con la capacidad normal o práctica

, pues es el momento en que se está definiendo que porción de los factores fijos estructurales no será utilizado, es decir que parte de los costos fijos de capacidad o estructura no serán absorbidos por los costos de producción.

En el ejemplo de valores utilizados podemos determinar a la capacidad ociosa anticipada o presupuestada como la diferencia entre:

Capacidad normal o práctica                                                         100.108

capacidad en función a la actividad esperada                                 80.000

capacidad ociosa presupuestada                                                    20.108

Capacidad ociosa operativa o real

Es la diferencia entre el nivel de actividad realmente alcanzado, volumen de pn real (ex post) y el fijado (ex ante) "capacidad en función a la actividad esperada o prevista", por ello surgirá un desaprovechamiento de los factores fijos de producción y sus costos vinculados tanto a la estructura y capacidad como a los de operación del ente, que no serán absorbido por la producción.

En el ejemplo de los valores utilizados podemos determinar la capacidad operativa o real como la diferencia entre:

Capacidad en función a la actividad esperada o prevista                         80.000

Actividad real, volumen real de pn                                                            70.000

capacidad ociosa operativa o real                                                             10.000

Fuente: Tomado de la página de mundo financiero

Costo horario maquinaria y equipo

La depreciación se cobra por el hecho de que cuando queremos reponer el equipo, encontramos que por efecto inflacionario el precio ha aumentado.

También se tiene depreciación cuando en el transcurso de la vida fiscal del equipo aparece otro de eficiencia superior y el nuestro automáticamente se deprecia.

I= (VA+VR) I / 2HA

S= (VA + VR) /2 POR S/ HA

CALCULO DEL COSTO HORARIO DE MAQUINARIA

Q= M/D

COSTO HORARIO, GASTOS FIJOS Y GASTOS DE OPERACIÓN

M=

• Costos de la depreciación por mes, en función de su utilización.
• Relación de salidas de almacén costeadas por cada uno de los equipos, por mes.
• Relación de facturación de talleres externos, por cada equipo, cuyas partes o conjuntos, se hubieran reparados en talleres ajenos a la empresa.
• Prorrateo de la nómina del personal que haya participado directa o indirectamente en las reparaciones o servicios de mantenimiento, para cada equipo

CARGO POR SEGURO

Ha= Número de horas efectivas que el equipo trabaja anualmente.

I= tasa de interés de préstamo

CARGO POR MANTENIMIENTO

Como ya se ha visto los cargos por gastos fijos son: interés, depreciación, reparaciones, seguros, mantenimiento, almacenaje, gastos anuales tales como: tenencias, placas, permisos, etc.

COSTOS HORARIOS. GASTOS FIJOS

Son los originados por las erogaciones necesarias para conservar la maquina en buenas condiciones, a efecto de que trabaje con rendimiento normal durante su vida económica.

El mantenimiento se divide en dos tipos mantenimiento mayor y mantenimiento menor.

"CM" se expresa como el cociente del costo horario directo de las maquinas entre el rendimiento horario de dichas maquinas

M= Q*D

GASTOS FIJOS

El equipo debe encontrarse siempre disponible y asignado a una obra específica y no por eso su uso es continuo, también hay que considerar los paros forzosos por lluvia, reparaciones y mantenimiento. Estos costos se toman en cuenta por medio de factores, dependiendo si el equipo está activo o inactivo.

COSTO HORARIO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

El análisis de costo hora, se divide en:

1. Gastos fijos.

2. Gastos de operación.

CALCULO DEL COSTO HORARIO DE MAQUINARIA

D= (VA - VR) /VE

s= Prima anual promedio, fijada como % del valor de la maquinaria

El cargo por seguro es relativamente de escasa significación, al compararlo con la depreciación, inversión y mantenimiento.

Vr= Valor de rescate de la máquina, es decir valor comercial que tiene la misma al final de su vida económica.

Ve= vida económica de la máquina, expresada en horas efectivas de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y producir trabajo en forma económica con un mantenimiento adecuado.

Ej. de depreciación: revolvedora de concreto de 1 saco.

Va= 20,000.00; vr= 10%= 2,000.00, ve= 5 A

D= 20,000 - 2,000) /5 = 3,600 anual

Son gastos de operación aquellos que se generan cuando el equipo se encuentra en actividad: ejemplos: combustibles, lubricantes, llantas, operación, fletes.

• Los combustibles se calculan por medio de la fórmula: consumo horario por precio de combustible.
• Los lubricantes se calculan por medio de la fórmula: consumo horario por precio de lubricante.
• Las llantas resultan de un promedio del: gasto de llantas/ horas de vida de las llantas.
• La operación se obtiene del costo por hora del personal que maneja el equipo.
• En cualquier calculo las fórmulas son por lo general promedios y estimados de acuerdo a la experiencia de utilización y resulta conveniente tener los datos técnicos de utilización del equipo.
• Un indicador es que el precio hora máquina que obtengamos no deberá ser mayor al precio promedio de renta del equipo.

Va= Valor de adquisición de la maquinaria, considerándose como tal, el precio comercial de la adquisición de la maquina nueva en el mercado nacional, descontando el precio de las llantas, en su caso.

Aquellos que gravan el costo horario del equipo independientemente de que este se halle operando o inactivo.

*HMD: Costo horario directo de la maquinaria, cargos fijos, consumos y salarios de operación calculados por hora de trabajo.

*RM: Rendimiento horario directo de la maquinaria nueva en las condiciones especificadas de trabajo a ejecutar.

El cargo por depreciación es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará una depreciación lineal, es decir que la maquinaria se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.

Este tiempo es por lo general de 4 a 5 años.

CALCULO DEL COSTO HORARIO DE MAQUINARIA

OBJETIVO: CALCULAR EL COSTO HORARIO DEL EQUIPO Y MAQUINARIA UTILIZADO EN EDIFICACIÓN Y URBANIZACIÓN

Este cargo forma parte del precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.

Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria, está dado por:

CARGO POR INVERSIÓN

GASTOS DE OPERACIÓN

El propósito es evaluar los costos de maquinaria que se usaran dentro de los precios unitarios.

EL CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA es el que se deriva del uso correcto de las maquinas consideradas como nuevas.

- El costo horario es un elemento importante en empresas dedicadas al movimiento de tierras.

-Para el caso de edificaciones se calcula el costo horario de los equipos que se utilizan con más frecuencias.

-Para el cálculo del costo horario se toman en cuenta la vida útil del equipo, el efecto inflacionario en su valor de adquisición, la obsolescencia del equipo y el tiempo real de utilización.

Q= Coeficiente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.

Este coeficiente vario según el tipo de máquina y la característica del trabajo.

Se fija en base a experiencia estadística.

D= Depreciación

CM = HMD/RM

Fuente: Tomada de la pagina de Prezi, autor: Ceci López, subida agosto 6 de 2015